此批锥体锻件具有独特的中间斜锥双长直段复合结构，对圆度、锥度等关键尺寸精度控制提出极高要求。面对技术挑战，上重铸锻公司大锻所与锻件分厂协同攻关，组织工艺研讨及技术交底，系统梳理锻造过程控制关键点，分厂对此成立专项科研项目对尺寸控制方法进行优化改进，形成“精准控制—动态调整—实时监测”三位一体的工艺操作方案。

上海油压工作室锥体锻件为特大异形件，采用特殊工装模具多火次成形，具有装炉起吊难、出炉夹椭风险高、上下马架时多行车多工装联动操作复杂性高的特点。为此，锻件分厂在锻造前针对性的进行了全流程冷试联动操作演练。在锻压过程中，大锻所、锻件分厂技术骨干全程跟踪，及时做好现场服务;在成形的关键阶段，各条线加班加点，科学调配早中夜班连续作战;现场操作人员在紧凑的生产中高效完成工装准备，依据关键控制点观测动态调整锻造操作过程，并在锻件高温情况下进行异形锻件多点位的尺寸测量，全力保障生产进度，确保了核电攻关产品的顺利生产。